江蘇某冷軋企業(yè)乳化液廢水成分包含油類、錫類金屬等，在廢水零排放處理工藝流程中，可通過調節(jié)池預處理、過濾處理、超濾處理和輔助裝置等。本文針對乳化液廢水處理冷軋行業(yè)項目案例，從零排放處理每個流程工藝進行開始。

　　乳化液廢水處理分為重力分離法、顆?；?、深層過濾法、氣浮分離法和超濾膜分離法等。每種處理工藝在處理方法上，都有自己獨特的效果。對于冷軋行業(yè)乳化液廢水處理該如何進行呢？

　　(一)調節(jié)池預處理

　　來自冷軋廠的廢乳化液及部分含油廢水首先進入格柵，除去大顆粒懸浮物。然后進入預處理調節(jié)池。調節(jié)池接收間斷和連續(xù)來的含油廢水，起均質均量調節(jié)作用，同時起到浮油直接回收和顆粒沉淀作用。經(jīng)預處理后的含油廢水通過提升泵送至紙帶過濾機。在調節(jié)池上設有刮油刮渣機，將池底沉渣刮到渣坑中;浮油通過懸浮式吸油泵送至廢油回收箱。沉渣將被泵往冷軋其它系統(tǒng)濃縮處理或集中挖出焚燒。廢水提升泵受調節(jié)池和循環(huán)池液位計的控制;由在線溫度檢測儀調節(jié)蒸汽加熱;由在線pH表指示調節(jié)池酸堿性。

　　(二)紙帶過濾機過濾處理

　　調節(jié)池中含油廢水被泵送至超濾循環(huán)池前，通過具有磁過濾紙帶的過濾機進行過濾，去除廢水中大于5μm的金屬或非金屬顆粒。

　　(三)超濾處理及輔助裝置

　　供料泵將循環(huán)池含油廢水送至循環(huán)泵入口，與大回流液混合進入超濾膜，一部分通過膜，成為凈化的滲濾液，大部分進行大回流，還有一部分回流至循環(huán)池。通過供料泵連續(xù)給料，循環(huán)泵工作，并經(jīng)調節(jié)形成一個超濾管正常工作所必須的壓力網(wǎng)。

　　該系統(tǒng)包括循環(huán)池、超濾管、供料泵、循環(huán)泵、液位傳感器、壓力傳感器、溫度傳感器、流量傳感器及各種自控閥門。蒸汽加熱管、壓力和溫度報警和保護裝置與有機膜系統(tǒng)

　　(四)超濾膜處理系統(tǒng)清洗

　　系統(tǒng)共設一套清洗裝置，清洗過程分漂洗、堿洗、酸洗。在整個清洗過程中，清洗泵和循環(huán)泵均投入工作。清洗時，先漂洗一段時間，而后自動投入酸洗和堿洗工作。正常清洗采用堿性清洗液清洗，并定期加用酸性清洗液清洗，以提高清洗質量。清洗后達到的效果以在清洗過程中超濾凈水量的增量為指標，由流量傳感器計算機數(shù)模轉換CRT顯示并參與控制，清洗結束后即可重新投入超濾運行。

　　超濾膜清洗裝置由漂洗池、堿洗池、酸洗池和清洗泵組成。在每個池中設有蒸汽加熱管，由池內的在線溫度表檢測廢水溫度，通過裝設在管道上的閥控制蒸汽加量，以保證超濾管所需的最佳工藝溫度。各個池內都設有液位計，指示各池的液位。

　　(五)乳化油分解處理

　　從調節(jié)池廢油收集池輸送來的含油廢水和循環(huán)箱排出的濃乳化液，含油量為20%～40%，通過將濃縮液加溫至一定溫度，并加硝酸酸化，使油水進一步分離，并利用水比油的比重大的特點，使水沉降在槽罐底部，將下部含油廢水排至地坑，水放出后可得到含油濃度為50%～90%的廢油液體，而后送至廢油收集箱。

　　本系統(tǒng)共設兩臺乳化油分解裝置，可單獨使用或同時使用。乳化油分解裝置由分解槽、加溫裝置、加酸裝置、在線溫度計和液位計及管路閥門組成。根據(jù)池內的在線溫度表檢測廢水溫度，并通過裝設在管道上的閥門控制蒸汽加量，以得到超濾管所需的最佳工藝溫度。硝酸貯罐酸液由硝酸泵送至乳化油分解槽。同時有乳化油需要處理的單位，也可以到污水寶項目服務平臺咨詢具備類似污水處理經(jīng)驗的企業(yè)。

　　(六)廢油收集與輸送

　　收集調節(jié)池分離出的廢油及分解箱廢油。蒸汽將廢油加熱至80℃，以便于輸送。運輸車定期將廢油送出。

　　冷軋廠乳化液廢水處理工藝基本可實現(xiàn)零排放效果，乳化液廢水分解裝置由分解槽、加溫裝置、加酸裝置、在線溫度計等管路組成。安峰環(huán)保在乳化液廢水處理工藝方面，涉及有行業(yè)有冷軋、汽車、機加工等制造企業(yè)。相對來說，冷軋廠乳化液廢水含油量較高，在處理工藝上要加入調節(jié)池預處理裝置，這樣才能保證乳化液處理工藝零排放效果。